Hydraulische Hebezylinder sind von Natur aus einfach anzuwenden, aber trotzdem fehlt vielen Nutzern das passende Training für den richtigen Umgang, gerade wegen dieser scheinbaren Einfachheit. Stattdessen wird für komplexere und kompliziertere Maschinen geschult.
Allerdings muss unbedingt erkannt werden, dass die Fehlbedienung hydraulischer Hebezylinder schwere Konsequenzen haben kann, allein durch den unglaublichen Druck, den sie in voller Auslastung ihrer Kapazität in der Lage sind auszuhalten. Selbst kleine Bedienungsfehler können schwerwiegenden Schäden der umgebenden Strukturen und Stützsysteme des Zylinders verursachen und Verletzungen bis zu Tod des Anwenders zur Folge haben. Übermäßige Seitenbelastung kann ernste Konsequenzen haben, welche zum Ausfall der Hydraulikzylinder führen. Unterbelastung auf einer Seite hingegen beschleunigt den Verschleiß einzelner Maschinenteile. Dies ist ein wichtiger Faktor, der bei dem Gebrauch des Hydraulikzylinders beachtet werden muss, da dies eine der schädlichsten Fehlanwendungen für dieses Produkt ist.
1 – Angemessener Untergrund
Ein gängiger Fehler ist das Fehlen einer geeigneten Unterkonstruktion, welche der ausgeübten Kraft standhalten kann. Mit Hinblick auf die Physik ausgedrückt, benötigt jede Aktion eine gleichartige und entsprechende Gegenreaktion. Wenn also ein Gewicht von 5 Tonnen gestemmt wird, muss eine tragende Struktur in der Lage sein, dieses Gewicht zu tragen. Unzureichende Unterstützung kann zu Betriebsschwierigkeiten führen und die reibungslose Ausführung der Arbeiten behindern.
2 – Fehlbeladung
Ein weiterer verbreiteter Fehler ist die übermäßige Seitenbelastung einer einzelnen Stütze. Dies passiert normalerweise, wenn die Ladung nicht ausreichend zentriert und auf dem Kolben unterstützt liegt. Ohne ein tragendes Stützsystem, das der angewandten Kraft Hebens oder des Herunterdrückens widerstehen kann, wird die Gegenreaktion die stützende Struktur in eine Schieflage bringen. Folgendermaßen kann dies schwerwiegende Auswirkungen haben, wie die ungleiche seitliche Belastung der Stütze, welches zu Schäden am Zylinder und der unterstützenden Struktur führt, und die persönliche Sicherheit gefährdet.
3 – Grenzen Kennen
Bei der Planung eines Hubs oder Hebevorgangs ist es unabdingbar sicherzustellen, dass die gewählte Ausrüstung für die bevorstehende Aufgabe geeignet ist. Als allgemeine Regel wird empfohlen, einen Zylinder zu wählen, der die benötigten Hubkapazität mit mindestens 20% übersteigt. Dieser Spielraum dient als Puffer und erlaubt eine kleine Fehlermarge. Das gleiche Prinzip gilt für die Hublänge, die das Ausmaß beschreibt, in dem der Kolben aus dem Zylindergehäuse herausragt. Beispielsweise benötigt ein 8 cm Hub einen 10 cm Kolben. Diese Vorgehensweise sorgt für die benötigte Flexibilität im Betrieb und verbessert die Gesamtstabilität.
4 – Ordentliches Aus- und Ein-Fahren
Ein weiteres, weit verbreitetes Problem entsteht, wenn nicht auf die Position und Anzahl der hydraulischen Schläuche geachtet wird, die an den Zylinder angeschlossen sind. In solchen Fällen kann es vorkommen, dass der Hydraulik-Zylinder auf einem der Schläuche steht und diesen beim Absenken oder Einfahren des Kolbens zusammendrückt, wodurch der notwendige Druck fehlt. Dadurch wird die Versorgung unterbrochen, was einem Funktionsverlust mit sich zieht. Um dies zu vermeiden ist es unbedingt erforderlich die Schlauchordnung zu kennen und sicherzustellen, dass der Kolben ohne Beeinträchtigung der hydraulischen Schläuche bedient werden kann.
5 – Heiß und Kalt
Vor Ort kann die Verwendung von Brennern oder Schweißgeräten in der Nähe des Hydraulikzylinders ein erhebliches Risiko darstellen. Heiße Materialien müssen Abstand zu Schläuchen halten, die aus verstärktem Gummi hergestellt sind. Diese Kombination kann sonst ernste Schäden hervorrufen, an Geräten, sowie auch an Personen, die in der Nähe tätig sind. Daher sollte Vorsicht walten und gewährleistet werden, dass heiße Elemente einen Sicherheitsabstand zu hydraulischen Schläuchen wahren, um mögliche Schäden oder Ähnliches zu vermeiden.
Jetzt kennen Sie die häufigsten Fehlanwendungen, die im Umgang mit Hydraulischen Hebezylinder vorkommen. Hier noch einige Tipps, um Fehler komplett zu vermeiden:
- Hydraulikflüssigkeit sauber halten. Verschmutzte Flüssigkeit ist eine der Hauptursachen für den Ausfall eines Hydraulikzylinders.
- Beobachten Sie das Druckniveau im Zylinder. Der Druck entsteht, damit die gewünschte Arbeit ausgeführt werden kann.
- Während des Betriebs wird der Zylinder durch Seitenlasten zusätzlich beansprucht, weshalb Punkt- und Seitbelastung berücksichtigt werden müssen.
- Kontrollieren Sie Dichtungen und Anschlüsse des Zylinders auf Lecks. Eine weitere Ursache für das Versagen eines Hydraulischen Zylinders ist das Austreten von Flüssigkeit über beschädigte Anschlüsse und Dichtungen.
- Die Zylinder genau im Auge behalten, um sicherzustellen, dass während der Bewegung alles gleichmäßig und im Lot ist.
- Hydraulische Schläuche und Pumpen nicht vergessen!
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